。
3.10.2 承制方有責任保存產(chǎn)品質(zhì)量跟蹤所必須的重要文件。
4、質(zhì)量保證規(guī)定
4.1 檢驗責任
除合同或訂單中另有規(guī)定外
，承制方應負責完成本規(guī)范規(guī)定的所有檢驗。必要時上級鑒
定機構(gòu)有權(quán)對規(guī)范所述的任一檢驗項目進行檢查
。
4.1.1 合格責任
所有產(chǎn)品必須符合本規(guī)范第4章得所有要求
。若合同中包括本規(guī)范未規(guī)定的檢驗要求，承制方還應保證所提交驗收的產(chǎn)品符合合同要求
。
4.1.2 復驗和仲裁
訂購方對收到的產(chǎn)品應進行復驗
。如復驗結(jié)果與本規(guī)范的規(guī)定不符時，由雙方共同判定
。意見不統(tǒng)一時
，可由雙方同意的第三者仲裁。
4.2 質(zhì)量一致性檢驗
4.2.1 組批
鍛件應成批提交驗收
，每批鍛件應由同一批的棒材
、在同一生產(chǎn)周期制造的、同一熱處理爐批和同一圖號(鍛件代號)的鍛件組成.
4.2.2 檢驗規(guī)則及取樣數(shù)量
研(試)制批產(chǎn)品質(zhì)量一致性檢驗項目
、取樣數(shù)量應符合表5的規(guī)定
。批生產(chǎn)檢驗項目、取樣數(shù)量另行規(guī)定
。
4.2.3 取樣部位
力學性能
、低倍試樣的取樣部位和數(shù)量根據(jù)需方要求確定，并注明在鍛件圖或取樣圖上
。
顯微組織試樣應取自鍛件變形量最大和最小兩個部位的橫向或拉斷的拉伸試樣上
。氫分析試樣取自成品鍛件最小截面處距表面4mm之內(nèi)，其他元素可取自鍛件的相應部位。
頭部管理的鍛件
，檢驗時必需包括靠近冒口的鍛件
。
4.2.4 檢驗結(jié)果的判定
4.2.4.1 化學成分、高低倍組織不合格時
，整批不合格
。產(chǎn)品的超聲檢驗、尺寸
、表面狀況及外觀質(zhì)量不合格時
，單件不合格。
4.2.4.2 在力學性能檢驗中
，如果有一個試樣的試驗結(jié)果不合格
，則從原鍛件取雙倍試樣進行該不合格項目的重復試驗，若重復試驗仍有一個試樣的試驗結(jié)果不合格
，則該批鍛件為不合格
。
4.3 檢驗方法
4.3.1 化學成分仲裁分析方法按GB/T4698進行。
4.3.2 室溫拉伸試驗按GB/T228進行
。室溫拉伸試樣應采用GB/T6397-1986中的試樣R7.
4.3.3 高溫拉伸試驗按GB/T4338進行
。
4.3.4 高溫拉伸持久試驗按GB6395進行。
4.3.5 金屬沖擊試驗按GB/T229的U型缺口試樣進行
。
4.3.6 金屬平面變斷裂韌度Ki試驗方法按GB/T4161進行
。試樣形式為緊湊拉伸試樣。
4.3.7 硬度試驗按GB/T231進行
。
4.3.8 鍛件的超聲波探傷檢查按HB5432-1989附錄B進行
。
4.3.9 低倍組織、顯微組織的檢驗參照GB/T5168進行
。高倍金相組織檢查時的放大倍率一般選用500×
，特殊情況可選用100×或200×。
4.3.10 尺寸檢驗用相應精度的量具進行
。
4.3.11 表面狀況檢驗用粗糙度檢驗用標塊對比法進行
。
4.3.12 外觀質(zhì)量用目視檢查.
5、交貨準備
5.1 包裝
、標志、運輸和貯存
產(chǎn)品的包裝
、標志
、運輸和貯存按GB/T8180的規(guī)定執(zhí)行。
5.2 產(chǎn)品質(zhì)量證明書
每批產(chǎn)品應附有產(chǎn)品質(zhì)量證明書
，其上注明：
a.承制方名稱
；
b.訂貨方名稱及合同號；
c.合金牌號、批號
、錠節(jié)號
；
d.熱處理爐批號、熱處理制度
；
e.熱處理爐批號
、熱處理制度；
f.鍛件圖號或代號
；
g.鍛件數(shù)量
；
h.各項分析檢驗結(jié)果；
i.技術(shù)監(jiān)督部門印記
；
j.本規(guī)范編號
；
k.包裝日期。
5.3 產(chǎn)品標志
鍛件應有以下標記：
a.合金牌號
；
b.鍛件圖號或代號
；
c.熔煉爐(批)號；
d.熱處理爐批號(代號)
；
e.承制單位檢印
。
6、說明事項
6.1 訂貨文件內(nèi)容
合同或訂單上應寫明：
a.本規(guī)范名稱和編號
；
b.產(chǎn)品名稱
、鍛件號、合金牌號
、鍛件類別
、供應狀態(tài)、規(guī)格和數(shù)量
；
c.化學成分中“其他雜質(zhì)元素”的測定與否
；
d.超聲波探傷檢查和顯微組織檢驗要求；
e.產(chǎn)品質(zhì)量跟蹤重要文件保證期限的特殊要求
；
f.高溫力學性能測定與否
；
g.其他需要說明的事項。
。需方有要求時， 在合同中注明，暫不作為報廢依據(jù)。、AA和A三個級別，檢驗結(jié)果應符合表4的規(guī)定。、部位和方法應在鍛件圖或超聲檢驗圖表上注明。
、分層、偏析、裂紋、金屬或非金屬夾雜及其它肉眼可見的冶金缺陷。。當出現(xiàn)6級時，以高倍組，不允許有穿流和嚴重渦流。鍛件未注明的流線方向，一般沿外形分布。
，1類~8類為合格，9類~10類為不合格。等軸初生a相尺寸應不超過0.125mm；條狀初生a相長度應不超過0.25mm。
、尺寸和允許公差應符合供需雙方簽訂的圖樣規(guī)定。、氧化皮等缺陷必須清除。壓傷、壓坑等局部缺陷 ，如果其深度不超過機加工余量的1/2 ，則允許不清除。在所有清除和允許不清除缺陷的部分 ，均須保證鍛件留有1/2的名義加工余量 ，需方有要求時，還應保證鍛件留有后續(xù)加工過程中所需的附加工藝余量 。 。折疊、劃痕等缺陷需全部清除 。在所有清除的部位 ，必需保證鍛件的單面極限尺寸 。缺陷的清除應圓滑過渡，非加工表面上的清除寬度不得小于深度的10倍 。 ，則在該根棒材靠近冒口的那個鍛件上作出標志“T”，并在合格證中予以注明 。 、Ⅱ類鍛件還應進行錠節(jié)號管理。、試制確定的主導工藝不能隨意更改，主導工藝的更改需征得需方同意后方可實施。重大工藝的更改，需要重新組織鑒定。、質(zhì)量保證規(guī)定，承制方應負責完成本規(guī)范規(guī)定的所有檢驗。必要時上級鑒。。若合同中包括本規(guī)范未規(guī)定的檢驗要求，承制方還應保證所提交驗收的產(chǎn)品符合合同要求。。如復驗結(jié)果與本規(guī)范的規(guī)定不符時，由雙方共同判定。意見不統(tǒng)一時，可由雙方同意的第三者仲裁。 。氫分析試樣取自成品鍛件最小截面處距表面4mm之內(nèi)，其他元素可取自鍛件的相應部位。 ，檢驗時必需包括靠近冒口的鍛件 。
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